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煅燒窯煙氣排放連續(xù)在線分析裝置包驗(yàn)收

采用窯磨一體工藝，立式生料輥磨利用預(yù)熱器廢氣來烘干原料，石灰石在粉磨過程持續(xù)產(chǎn)生新的表面，盡管較低溫度降低了脫硫反應(yīng)速率，但參與反應(yīng)的物料擁有巨大的反應(yīng)面積、較長的停留時(shí)間，含水物料被烘干產(chǎn)生的水蒸氣促進(jìn)了脫硫反應(yīng)進(jìn)行，研究表明立磨的脫硫效率可達(dá)到50%~70%，脫硫產(chǎn)物是Ca(HSO3)2，入窯后會被氧化生成H2SO4 和CaSO4。國內(nèi)有對輥壓機(jī)生料終粉磨系統(tǒng)脫硫效率進(jìn)行了研究，結(jié)果表明脫硫效率可達(dá)到70%以上。從生產(chǎn)操作工藝角度來講，控制合適的硫堿比、燒成帶的CO含量及火焰形狀可有利于降低SO2排放。

以石灰石-石膏法為主的濕法脫硫技術(shù)在20 世紀(jì)70 年代就已經(jīng)成功應(yīng)用于燃煤發(fā)電廠的煙氣脫硫，脫硫效率可達(dá)95%以上，技術(shù)成熟，并且副產(chǎn)物脫硫石膏主要用作水泥添加劑、紙面石膏板、石膏砌塊等，尤其適用于高濃度大煙氣量的凈化，石灰石-石膏法占我國火電廠脫硫*的90%以上。主要問題是投資及運(yùn)行成本高，系統(tǒng)復(fù)雜，占地面積大，而且易于腐蝕、磨損以致堵塞管道，從而降低了運(yùn)行的可靠性，還存在二氧化碳排放增加的負(fù)效應(yīng)(每脫除1 t SO2 約增加0.7 t CO2排放量)。

氨法脫硫技術(shù)也屬于濕法脫硫工藝范疇，采用氨水為吸收劑脫除煙氣中SO2，氨吸收煙氣中的SO2屬于氣–氣或氣–液反應(yīng)過程，反應(yīng)速率快，反應(yīng)*，吸收劑利用率高，對煙氣波動(dòng)的適應(yīng)性強(qiáng)，脫硫效率高且穩(wěn)定(95%以上)。副產(chǎn)物硫酸銨全部可生產(chǎn)化肥，一般脫除1 t SO2 可生產(chǎn)2 t硫酸銨，產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)具有一定的脫硝能力。正常操作情況下，不外排污水，不存在二次污染問題。與石灰石–石膏法相比，氨法無制粉、制漿工序，無廢水、廢渣等處理工序，流程短，設(shè)備少，設(shè)備維護(hù)檢修量小。氨法脫硫在一般經(jīng)濟(jì)性上較石灰石–石膏法脫硫有優(yōu)勢。當(dāng)然氨法技術(shù)存在如氨逃逸、氣溶膠、硫酸銨品質(zhì)和設(shè)備腐蝕等難點(diǎn)問題，需進(jìn)一步突破，屆時(shí)氨法脫硫技術(shù)的應(yīng)用優(yōu)勢將更顯著。

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