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鍋爐熱效率?煙氣監控系統

2018年11月，公司組建了企業發展戰略專業團隊，成立了燒成系統超低排放技術改造小組，先后對南方水泥、華新水泥、峨勝水泥、西南水泥、登封市宏昌水泥、洛陽市新安中聯萬基水泥和黃河同力水泥等17家企業進行了考察交流，并結合公司現狀與*進企業進行對標找差距，經過反復考察、交流、論證，終確定超低排放綜合技術改造方案如下：

2.3.1 窯頭、窯尾袋收塵器改造

對生產線粉塵和廢氣排放的窯頭、窯尾袋收塵器進行升級改造，窯尾收塵濾袋由6m加長到8m，以此增加過濾面積，過濾風速由1.05m/min降低到0.75m/min以下，窯頭更換新型材質濾袋，實現顆粒物排放≤10mg/Nm³，達到顆粒物超低排放的要求。

2.3.2脫硫脫硝整體技術改造

一是采用低NOx燃燒控制技術作為前置脫硝技術手段，對分解爐煤粉燃燒系統進行改造，通過改變分解爐的噴煤方式及位置將原來的兩支煤管改為4臺分解爐燃燒器，改變燃燒區環境氣氛，實現前置脫硝，即：在分解爐錐部建立還原區，在中部建立再燃區，通過控制窯尾煤粉的燃燒及三次風的流向，還原來自窯頭及主燃區內產生的氮氧化物，在保證分解爐正常燃燒速度及燃盡率的同時，進一步提高脫硝效率。降低SNCR脫硝系統的處理量，降低氨水消耗量。據測算，采用低氮燃燒的脫硝效率在35%以上。

二是采用分階段脫硝的工藝方案，同時應用蒸汽低氮燃燒技術，在分解爐下位兩臺燃燒器上加入蒸汽脫硝，并且在氨水噴槍噴入位置也進行了3處優化技改，實現SNCR脫硝效率，減少氨逃逸量，降低氨水用量。

三是采用高效脫硫工藝方案，采用徐德龍院士高固氣比原創性技術理論，優化改進了原有的水泥預熱預分解技術及裝備，利用熱生料中包含大量的活性 CaO，在鈣硫比為 5～6 的情況下，脫硫效率可以達到 25%～30%。對石灰石原料中硫鐵礦含量高的水泥廠而言，大約用5% ～10%分解爐廢氣即可滿足要求，從而實現了SO2的排放減少76.67%，NOx的排放減少19.5%。

2.4 超低排放技術改造工作計劃

（1）2018年12月底～2019年3月前完成向市級行政主管部門的超低排放申報工作。

（2）2019年1月～3月完成設備采購、現場制作等工作。

（3）2019年4月15日～5月20日進行停窯改造。

2.5 超低排放技術改造資金投入

該生產線分解爐分級燃燒升級改造、脫硫脫硝系統改造、窯頭窯尾收塵系統升級改造等環保綜合治理技術改造項目的資金投入約1868.09萬元。

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