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　　壓片機壓制硬度不夠的5個原因及解決辦法

　　壓片機操作過程中，難免會碰到壓制的片劑不夠硬，是件很苦惱的事情，下面我們分析下導(dǎo)致壓片機壓不硬的原因及解決辦法。   

　　(1)原因：粘合劑或潤滑劑用量小或不適當(dāng)，使顆粒分布不勻，粗粒與細(xì)粒分層，壓片機壓片時即使加大壓力亦不能克服。

　　解決辦法：可選用適當(dāng)粘合劑或增加用量、改進制粒工藝、混均顆粒等方法。 

　　(2)原因：粉碎細(xì)度不夠，富有纖維性、彈性顆粒或油類成分含量較多而混合不均勻。

　　解決辦法：可將顆粒粉碎更細(xì)小、選粘性強的粘合劑、增加壓片機的壓力、加油類藥物吸收劑及充分混勻等方法。     

　　(3)原因：含水量不適中，太少水分或干燥的顆粒彈性大、由于含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥中失去較多的結(jié)晶水，變脆，易松裂。但過多則硬度變小。

　　解決辦法：制粒過程應(yīng)按不同品種控制含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%-60%），混勻后再使用壓片機進行壓片。   

　　(4)原因：被壓制顆粒本身的物理性質(zhì)，由脆性、塑性、彈性和硬度決定，比如彈性物質(zhì)受壓時變小，解壓后因彈性而膨脹，故片劑松裂。

　　解決辦法：不同顆粒，壓片機壓片時需用不同的壓力并加其它輔料控制。

　　(5)原因：壓片機自身機械的因素。如沖頭長短不齊，或壓力調(diào)整不合適，壓片機轉(zhuǎn)速過快或加料斗中顆粒時多時少。

　　解決辦法： 可調(diào)節(jié)壓片機壓力、轉(zhuǎn)速和下料速度，更換沖頭。