在生物化工領域中，酶催化反應因其高效性和對合成環(huán)境的相對寬容性而聞名，常用于合成和加工經濟價值高且難以通過傳統(tǒng)化學合成途徑獲取的化合物。然而，酶催化反應所需的活性酶往往價格不菲，且在傳統(tǒng)合成流程中不易分離，這不僅造成了資源的嚴重浪費，還使得酶催化流程的成本控制成為一大挑戰(zhàn)。因此，學術界致力于探索將活性酶負載于催化載體的方法，通過構建連續(xù)催化反應器，使反應物連續(xù)流經并接觸載體上的活性酶，從而實現連續(xù)化生產。這一方法避免了酶直接進入反應液，省去了后續(xù)的分離步驟，提高了酶的利用效率和經濟性。但此模式亦存在加工效率不高的問題，原因是酶未直接置于體系中，與反應物的接觸面積受限，使得合成效率不及直接在體系中分散酶的方法。
3D打印技術的興起為生物基連續(xù)催化反應器的制造帶來了新契機。該技術允許用戶精確制備催化載體的三維空間結構，從而載體中的活性酶與反應物的接觸面積，進而提升反應器的生產效率。近年來，已有研究通過將活性酶催化劑固定于高分子水凝膠網絡中的方法，成功制造了有催化活性的載體結構。然而，這類結構所面臨的一個主要挑戰(zhàn)是反應物難以充分接觸載體內部的活性酶：由于受限于基材的擴散性能，往往僅有表面的酶能有效地發(fā)揮催化作用，導致內部酶的利用不充分。
針對這一問題，來自諾丁漢大學的研究團隊采用摩方精密面投影微立體光刻（PμSL）3D打印技術及創(chuàng)新的水凝膠配方，在保持催化酶活性的前提下，成功制造出精度高達10 μm的精細催化載體結構。這一突破顯著增強了催化載體與反應物的接觸，進而提升了整個系統(tǒng)的催化效率。相關成果以“High resolution 3D printed biocatalytic reactor core with optimized efficiency for continuous flow synthesis”為題發(fā)表在期刊《Chemical Engineering Science》上。
該文章中的生物催化反應器芯是利用摩方精密nanoArch® S130（精度：2 μm）3D打印設備直接打印加工而成。文中使用的光固化配方由聚乙二醇二丙烯酸酯（PEGDA），苯基磷酸鋰（LAP），檸檬黃和β-半乳糖苷酶配置而成，能夠實現最小10 μm的孔道結構，并具有高保真度的最小50 μm的方形流道。相較于無流道結構，通過PμSL技術加工的三維酶基催化劑實現了提升催化效率，可達60%，并且通過將靜態(tài)反應器修改成動態(tài)連續(xù)反應器的方式，整個動態(tài)催化系統(tǒng)的催化效率相較于靜態(tài)催化系統(tǒng)提高了240%。
圖1. 生物催化活性3D打印反應器核心，具有精確控制的拓撲結構。a）用于樹脂的試劑的化學結構。b）面投影微立體光刻（PµSL）。c） 甲基丙烯酸硅烷化硅基板在打印過程中與3D打印的反應器核心共價結合，防止打印中途脫落。打印后，硅基板可輕松從平臺上分離。d）3D打印的微米級通道壁厚w和邊長p的水凝膠示意圖。酶在打印過程中被原位捕獲在納米級聚合物網絡中（PEGDA 700的長度為4.7 nm）。e）不使用硅烷化基板進行3D打印的示例。打印過程中從構建平臺上脫落并粘附到膜上，導致保真度差。f）剛打印出的空氣中的嵌入式酶（β-半乳糖苷酶）3D打印水凝膠（2 mm立方體，p=150 µm, w=100 µm，帶有7×7個水平對齊的通道）。在硅烷化基板上打印。g）打印件從平臺分離并浸入水中。h）具有優(yōu)異分辨率的高保真通道（可實現的最小通道尺寸為10 µm）。
實驗表明，β-半乳糖苷酶在未固化的聚乙二醇二丙烯酸酯中暴露160分鐘后，仍能保留80±10%的活性。同時，通過測量打印件浸泡在緩沖液中上清液的活性發(fā)現，β-Gal被水凝膠包裹后幾乎沒有滲出，這進一步證明了該方法的有效性。
團隊人員在非流動條件下對含β-半乳糖苷酶的催化結構活性進行了初步評估。以邊長為2 mm的立方體、水平排列7×7 通道（通道寬度150μm、壁厚100 μm）的反應器核心為例。分光光度法結果顯示，420 nm處含酶的反應器核心產生的產物信號明顯強于不含酶的樣本，證明了該反應器核心用于酶催化的可行性。
圖2. 通過靜態(tài)分析確定 3D 打印反應核心的酶活性。a）首先在無流動的小瓶中對 3D 打印反應核心進行分析。b ）反應的展開示意圖。底物ONPG在3D打印反應堆芯內嵌入的 β-半乳糖苷酶的催化下發(fā)生水解，產生半乳糖和ONP。其中，ONP的吸光度用于量化酶活性。c ）分光光度計測試結果表明，嵌入酶的3D打印反應核心與不嵌入酶的3D打印反應核心相比，產品信號顯著。具有代表性反應核心部件參數為邊長為2 mm立方體，p=150 µm，w=100 µm，水平排列7 × 7 通道。各測試三個樣本，p < 0.001。誤差線表示平均值的標準誤差 (sem)。
隨后，文章探討了不同打印結構對反應器性能的影響。以無通道的立方體為參考樣本，結果表明隨著催化結構的邊長增加，比活性和合成速率均降低。這是因為催化核心尺寸增大時，位于中心區(qū)域的酶與反應物之間的擴散路徑變長，導致酶的利用效率降低，同時產物擴散也受到阻礙。這表明傳統(tǒng)無通道反應器在擴大規(guī)模生產的過程中，若不解決酶活性中心的可及性問題，增加體積會導致產量迅速達到瓶頸。
基于上述現象，為進一步改善反應物擴散和酶可及性問題，團隊嘗試在反應器核心中設計通道。初步固定通道寬度為24 μm，改變反應器核心的壁厚度（24 μm - 480 μm），觀察到壁厚從480 μm減小到24 μm時，比活性提高約40%，其中壁厚度小于100 μm 時提升尤為顯著。而這一尺度是傳統(tǒng)3D打印難以實現的，再次證明PμSL技術運用于該類結構的生產優(yōu)勢。實驗觀察到合成速率并未隨壁厚度減小而顯著增加，這是因為減小壁厚度雖縮短了擴散路徑提高了合成速率，但也減少了酶的總質量，二者存在權衡關系。進一步的研究表明，固定壁厚度為24 μm，改變通道寬度（24 μm- 96 μm）時，比活性增加15%，原因是較大通道利于熱對流，使底物更快到達水凝膠中心，從而增加了底物與酶的接觸機會。然而，合成速率卻下降了43%，主要原因為通道尺寸增大導致打印水凝膠體積減小，進而使得酶質量隨之減少。
綜合實驗結果，為了比活性，采用薄通道壁和大孔隙組合可使比活性提高60% ，但就會導致在流動條件下大孔隙重要性降低。而對于小型反應器核心而言，較小孔隙和增加酶質量更利于提高合成速率。此外，分析表明比活性和合成速率與宏觀表面積相關性較差，高分辨率3D打印可精確控制分子在水凝膠中擴散的最大路徑長度，進而優(yōu)化生物催化反應器性能。
圖3. 通過改變通道尺寸和壁厚提高反應器核心的效率。a）增加3D打印立方體的尺寸導致比活度（b）和合成速率（c）均下降。水凝膠立方體的尺寸范圍為L=1.25至2.0 mm，并含有嵌入的β -Gal。d ）將通道間壁厚從w=480降低至24 μm，可使反應器核心效率提高約50%，比活性變化結果如（e）所示，合成速率（f）在此范圍內略有增加。立方體尺寸固定在L=2.0 mm，孔徑固定在24 μm。g ）將通道寬度從p=24增加至96 μm，提升反應器核心效率，如比活性（h）的結果，但合成速率降低（i）。誤差線代表平均值的標準誤差 (sem)，各重復三次。
接下來，團隊設計并打印了一套完整的連續(xù)流反應器。組裝完成后，研究人員先以50 μL/min 的流速將500 μL反應物溶液注入反應器，并重復9次循環(huán)。實驗初期，由于反應器需要時間建立穩(wěn)定的反應物和產物流動狀態(tài)，輸出的比活性較低（0.16 μmol·min-1·mg-1）。但隨著循環(huán)次數的增加，反應器逐漸達到穩(wěn)態(tài)，比活性也逐漸升高，最終達到約0.8 μmol·min-1·mg-1并趨于穩(wěn)定。在比活性穩(wěn)定后，文章進一步探究流速對反應器性能的影響。控制流速在 25-1000 μL/min 范圍內并保持500 µL的反應物總量。實驗結果表明比活性隨著流速的增加而不斷提高。當最高流速1000 μL/min時，比活性達到 7.0 μmol·min-1·mg-1，相比靜態(tài)實驗中獲得的最高比活性提高了200% 以上，且有效因子達到64%。這一結果與前期文獻中使用的3D擠出法（<7%）和3D噴射法（21.2%）的結果相比，有顯著的提升。合成速率也呈現出隨流速增加而上升的趨勢。在流速為1 mL/min 時，合成速率，達到最大值0.29 μg·min-1·mm-3，相比靜態(tài)實驗提高了240%。綜上所述，在低轉化率下，比活性/合成速率與流速呈線性比例關系，由于底物在主體流動中的濃度相對穩(wěn)定，流速成為控制合成速率的關鍵因素。但仍存在大量試劑未反應就流過通道的問題。這也表明當前反應器在底物利用效率方面還有提升的空間。
圖4. 3D打印的連續(xù)生物催化流動反應器。a）流動反應器裝置示意圖。使用注射泵可以實現可控流速將底物分子注入 3D 打印生物催化反應器。溫度由設定值控制的水浴槽精確控制。b）流動反應器的放大示意圖，顯示了反應器核心內嵌入的反應酶（β-半乳糖苷酶）。當底物ONPG流過反應器核心時，會得到產物半乳糖和 ONP。c）流動反應器外殼的CAD文件，其中箭頭表示流動方向。d） CAD文件顯示了集成反應器核心與反應器外殼的結構。e） 3D打印產出的反應器核心（PµSL）集成到3D打印反應器外殼（AnyCubic）中。f） β-半乳糖苷酶的比活性在重復循環(huán)后起初表現出增加趨勢，然后開始走向平穩(wěn)，其循環(huán)周期為兩小時。g）1 次循環(huán)是 500 µL反應溶液以 50 µL/min的速率注入。h）流速增加，比活性和合成速率也增加。
總結：該研究運用高精度面投影微立體光刻 (PμSL) 3D 打印技術，打印高分辨率 (10 μm)、高保真、酶活性水凝膠反應器核心。相較于無通道的3D打印部件，該結構成功將比活性提升60%，在小于100 μm 尺度實現效率突破，證明高分辨率3D打印可優(yōu)化反應器性能。同時，構建的3D打印連續(xù)生物催化流動反應器性能突出。在最高流速下合成速率相比靜態(tài)實驗提升240%，有效因子達64%。并且，小型反應器理論的時空產率較好，滿足商業(yè)高價值產品生產要求，若能放大規(guī)模，有望推動藥物制造向更可持續(xù)的方向發(fā)展，為生物催化領域帶來新的突破。
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