挑戰: 美國汽車改裝公司Tucci Hot Rods為了能夠幫助客戶定制打造夢想的汽車，正在尋求一種更快速的零件數字化方式。
解決方案: Artec Leo, Artec Studio, Rhinoceros 3D
效果: Tucci Hot Rods并沒有通過一系列的切割來確定車燈、通風口、格柵和經典汽車其他部位的尺寸，而是利用3D掃描將其數字化。讓該公司能夠對零件進行調整，使其符合車主的設想，從而以更高效、更快速的工作流程進行3D打印。
為什么選擇Artec 3D？借助Artec Leo，該公司能夠更準確地捕捉改裝車的零部件，然后再使用Artec Studio對生成的模型進行編輯，從而更輕松地進行制造。
改裝車在汽車傳統文化中占有特殊的地位。在20世紀30年代美國的大蕭條時期，當時許多美國年輕人雖然手頭拮據，但擁有充足的時間，便開始嘗試改裝汽車。
這些車輛不僅僅為了博人眼球，也為了適應比賽進行改裝。除了在車手之間搜羅和交換華麗的改裝之外，許多車手還進行了特別的性能升級，在第二次世界大戰后，正式的改裝賽*錦標賽在美國和歐洲興起。
時至今日，“hotrod”一詞——用來形容改裝過發動機的新舊車輛，仍然是汽車發燒友熱愛的流行方式。為了重現原車的特別魅力，一些收藏家也在繼續改裝20世紀早期至中期的車輛，但過程說起來容易做起來難。
經Tucci Hot Rods改裝的1936年經典道奇卡車。圖片由Tucci Hot Rods提供
由于大多數經典汽車的零部件早已停止生產，一些設計也已消失在歷史的長河中，改裝需要從頭開始。雖然可以通過傳統的手工打樣技術來完成，但Tucci Hot Rods現在已經找到了另一種方法，在Artec Leo的幫助下可以使這一過程更快速、更準確。
Tucci Hot Rods改裝車廠
在過去的25年里，Tucci Hot Rods已經成為全美改裝車領域的一支重要力量，客戶遍布紐約和內華達州。公司由Dave Tucci Jr.和他的妻子Jill創立，現在仍由家族經營，他們的兒子Dominick Tucci目前擔任工業設計師。
在公司進行接洽時，客戶往往會圍繞所需的風格或引擎提出一些泛泛的計劃，但卻無法將其付諸實施。而這正是Tucci Hot Rods聲名鵲起的原因：作為合作伙伴，Tucci Hot Rods與汽車改裝發燒友一起經歷從設計到制造組裝的整個過程。
令人驚喜的是，該公司已設計出一種將擠出和樹脂3D打印機集成到工作流程中的方法，從而可以制造定制用途的汽車零部件，如車燈、燈罩和通風口。不過目前，公司在如何獲得所需的測量數據來做相應的修改方面還面臨著相當大的挑戰。
Dominick Tucci解釋道：“假設你有一個復雜的金屬形狀——可以在相對的兩邊各做一個打樣，然后進行測量把這些點連接起來，就能制造出接近吻合的東西。”
“我們使用了大量的硬紙板，并打印了大量的原型零件，看看哪些合適并加以修改，再打印出新的。反復多次。如果想要制作一個非常好的模板，可能需要兩個小時。盡管如此，也可能并不完*。”
現代化汽車定制
為了改變Tucci Hot Rods的零件裝配方式，Tucci幾年前開始嘗試3D掃描。起初，他使用Xbox Kinect攝像頭和廉價的掃描軟件，雖然這僅能“獲取非常基本的表面”，但他表示“讓他了解了如何工作的這一概念”從而就能掌握更高*的設備。
在2021年的一次展會上，Tucci發現了Artec 3D掃描儀，隨后聯系了Artec大使Digitize Designs，在Digitize Designs的幫助下，根據Tucci Hot Rods的需求選擇了適合的設備和軟件。雖然他曾經考慮過有線掃描儀，但作為設計師，無線的Artec Leo一體化特性和內置顯示屏是他以及公司達成訂購的因素。
Tucci補充道：“我之前使用過連接到電腦上的掃描儀，你需要不斷地查看掃描內容，來確保得到的數據。有了Artec Leo，可以直接實時查看。另外，它的便攜性派上了大用場。”
采用Artec 3D掃描技術使Tucci Hot Rods縮短了交付時間。之前，為客戶的車輛部分制作模板需要兩個小時，而3D打印原型則需要20個小時——具體還決于改裝的復雜程度。得益于Artec Leo的0.1毫米高精度和每秒高達3500萬的數據采集速度，Tucci和他的同事們現在能夠在幾分鐘內完成確保合適的零件建模。
“只需15分鐘的掃描，便可完成3到4天反復的過程。”
據Tucci介紹，在他得益于3D掃描的一個項目中，為一輛經典道奇汽車設計定制尾燈，節省的成本和準備時間是顯而易見的。
Tucci說：“我們花了3到4天的反反復復制作模板，打印測試件，修改，再打印。打印至少需要8到9個小時，這些材料也是由廉價材料制成的——并不是用于零件材料。我們還需要反復討論3、4天，而現在只需要15分鐘的掃描就可以取代這個過程。”
“我們與Tucci Hot Rods的合作是通過信賴的客戶建立起的聯系，讓我們能夠提供卓*的3D掃描專業知識，”Digitize Designs的Kyle Burdine補充道。“經過評估，我們推薦了Artec 3D作為Dom公司的理想選擇。高投資回報率和汽車改裝行業的持續創新，兩者之間的紅利顯而易見。”
Artec Studio在提高公司生產力方面同樣發揮著作用。Tucci表示，他擔心的是“捕獲到的掃描圖像是否擁有足夠的細節，但又不至于無法在Rhino 3D（常用CAD設計軟件）中調動。”
但是，在Digitize Designs的指導下，他學會了使用Artec Studio的網格簡化來降低模型的復雜性，從而避免了這個問題。使用該軟件，可以刪除小多邊形，設置偏差水平，甚至設定多邊形數量，以優化結果，并使模型在導出到其他平臺時更易于管理。
“在Artec Studio中，我開始使用減少網格中的多邊形數量的工具。每次嘗試在Rhino中這樣做時，它都會崩潰，”Tucci補充道。“我意識到應該在Artec Studio中完成，然后再將其導入Rhino。”
“在我們拿到掃描儀之前，參加了關于如何使用Artec Studio和處理掃描數據的培訓課程。這對我們的工作非常有利。”
汽車3D掃描及其他領域
自從采用了Artec 3D掃描以來，Tucci Hot Rods已經將各種汽車零部件數字化，為改裝和制造做好了準備。首先進行掃描的是一輛1936年的道奇經典卡車的格柵。
據Tucci介紹，該組件的外凸形狀非常復雜，因此用傳統方法建模十分困難，打印件前后都有四分之一英寸的偏差。考慮到車輛的這一部分“沒有過多的容錯空間”，而且他表示“精確安裝非常關鍵”，因此3D掃描對于該項目至關重要。
該公司能夠以掃描數據為基礎，3D打印出與汽車格柵完*匹配的車頭燈罩。繼此次成功之后，Tucci和他的同事們又定制了復古福特汽車，包括1970年的野馬肌肉車和1931年的Model A sedan。
Tucci解釋說：“為了定制Model A，我們以前會將發動機安裝在車架導軌上，然后用硬紙板將所有東西打樣。通過3D掃描，能夠捕捉發動機和車架，繪制出所有發動機支架，再用激光切割，然后所有一切都可以直接安裝。”
“如果考慮到我們收取每小時95-100美元的人工費用，并且定制每輛車需要12-18個月的時間，即使是節省很少的時間也會帶來巨大的效益。”
隨著Tucci Hot Rods業務范圍的不斷多元化，一位客戶要求對一輛2022年的現代福特Maverick進行數字化，而另一位客戶則希望拍攝一間無菌室。
后者的硅晶芯片工廠的幾個樓層中，有著裝載機器和泵的多層管道混凝土澆鑄的孔洞。為了避免不同樓層間出現的溢流，需要安裝細小的路沿石。
Tucci說：“我們打造了這些圍繞每根管道并相互鎖定的圖板，但仍然需要掃描20個孔，這些孔具有不同的尺寸、管道和穿過的位置。使用Artec Leo掃描每個孔洞，對其進行標記，再將其處理成模型。”
“每一個孔洞我們都必須為其專門制作專屬的圖板。如果沒有3D掃描儀，這個項目幾乎不可能完成。”
展望未來，Tucci表示，他的公司希望無論是在改裝車方面還是其他領域Artec Leo都能成為其業務不可少的一部分。“如果有人需要掃描任何項目，希望他們的公司能夠提供這樣的服務。”
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