如何通過軟硬件協同提高塑料拉伸測試效率？
塑料拉伸測試是材料研發與質量控制的核心環節，但傳統測試流程常面臨效率低、數據偏差大、人工依賴度高等問題。
本文將從軟件優化和硬件升級兩方面，解析提升測試效率的關鍵策略，以節省時間和人力成本，加速研發并提升競爭力。
相較于傳統的方法設置，可通過以下方式提高測試效率。
預應力直接輸入應力
無需換算力值
常用標準中的預應力是通過模量或相關應力規定預應力的，而不是力，所以可以直接在軟件的“預加載"設置中采用“拉伸應力"作為預應力，無需再換算成力值。
圖1 預加載設置界面
一個測試
兩種試驗速度
對于測試速度， 一個試驗可采用兩種速度，試驗中切換速度，需確保速度變化發生在應變不大于 0.3% 以內。
即先采用 1mm/min 的速度測量拉伸模量，之后在 0.25%-0.3% 之間切換速度到合適的值。無需進行二次測試，即一根樣品用于模量測量，一根樣品用于強度測量。
圖2 拉伸速度切換設置
材料性能未知
自動判斷屈服點
不管是脆性材料還是韌性材料，讓軟件實時分析拉伸應力-應變曲線，自動判斷是否存在零斜率屈服點，以確保到屈服點后自動切換應變源。
a）“計算"中的“屈服"開啟“在試驗中計算"；
b）“測試控制"中引伸計移除標準選擇“屈服（零斜率）"。
通過這兩步設置，在測試過程中檢測到零斜率屈服點時，軟件即可自動切換應變源從引伸計應變到橫梁位移。如無屈服點，則引伸計將一直跟蹤測量到斷裂。
圖3 屈服點和引伸計移除標準的方法設置
隨著新的 GB/ISO 標準更新，拉伸強度被定義為觀測到的最大初始應力。
這一定義的變化，將會影響存在屈服或頸縮且最大應力大于屈服應力的曲線。可通過“局部峰值"的設置（如圖4）測定拉伸強度。
圖4 局部峰值的設置
材料藕斷絲連不用怕
自動判定拉伸斷裂應力
標準明確拉伸斷裂應力是試樣斷裂前應力應變曲線上的最大應力值，如在裂紋萌生導致的負荷下降前。常規計算無法自動判定拉伸斷裂應力點，可采用力/拉伸位移比率實現。
圖5 藕斷絲連材料的斷裂應力設置
圖6 藕斷絲連材料的斷裂應力位置呈現
測試結果不顯示
計算提示來幫忙
當測試結果不出示數值時，在結果表格對應位置可查看計算錯誤原因提示，幫助您快速排查問題，提高效率。
圖7 計算問題提示界面
避免試樣尺寸手動記錄
與計算的出錯風險
為了提高測試效率，減少人為因素導致的錯誤，建議采用試樣尺寸自動測量裝置（圖8）。
ASMD 可直接將千分尺和游標卡尺連入系統，輕松導入試樣尺寸以平均值、中值、最大值、最小值等統計值形式參與應力計算，節省統計值計算和輸入時間，避免人為錯誤。
圖8 試樣尺寸自動測量裝置（ASMD）
簡單裝置
幫助快速試樣對中
試樣夾持時的對中性對測試結果的重要性毋庸置疑，為了能在夾持試樣時盡量對中，對于不熟練的操作員可能需要多次重復夾持，既耽誤時間，還可能因對中不好影響測試結果的準確性。
安裝試樣對中裝置，一次調整即可長久使用。操作員將試樣輕輕靠到上下對中裝置上，隨即夾持試樣，即可確保試樣的對中性，方便快捷。
圖9 氣動平推夾具的試樣對中裝置
采用全自動引伸計
測試過程中無需人工操作
應變測量可用的引伸計形式多樣，如圖10，既可采用手動接觸式引伸計，手動夾持到試樣，并當試樣拉伸到屈服時手動取下；也可采用自動引伸計，自動夾持到試樣，在試樣屈服時自動移除，無需人工操作，提高效率。
圖10 手動夾持式引伸計、全自動加持式引伸計、視頻引伸計
自動化試驗系統
解放您的雙手
全自動化系統配備了氣動夾具和自動引伸計、整合機械手、自動送樣系統，從而降低人工干預，實現 24 小時測試，大幅提升測試量。
圖11 自動化試驗系統
“軟硬兼施"才能提升塑料拉伸測試效率
依托智能分析軟件，硬件可選擇不用成本的自動方案。無論是材料研發企業還是第三方檢測機構，高效測試能力都將成為其在智能制造時代立足的核心競爭力。
Instron 擁有覆蓋軟、硬件的全面測試解決方案，適用于不同實驗室環境和測試需求。通過智能化操作、自動化配置與數據一致性保障，幫助您顯著提升塑料拉伸測試的效率與可靠性，加快研發進程，推動測試能力向高效、精準、智能的方向持續演進。
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