化工儲罐氮封系統工藝要求在運行過程中存在兩大隱患,一是儲罐的呼吸損耗,不僅造成了油品揮發浪費,同時還在儲罐內形成油氣爆炸空間;二是如果油品中硫化氫濃度較高,在儲存過程中硫化氫與儲罐易形成硫化亞鐵,在有氧環境下有"自燃"風險.對聯合罐區的8臺5000m3重整原料和輕烴裂解料進行氮封改造,重點是對儲罐的通氣窗等進行封堵,增加氮氣管線,氮氣調節閥,呼吸閥,緊急泄壓閥等設施,使儲罐的油氣空間保持正壓的氮氣封存狀態,一般情況下氣相空間的壓力維持在300～500Pa左右.改造后,8臺儲罐基本消除了罐內的有氧環境,氧含量維持在0.1%～1.0%之間,杜絕了儲罐自燃的風險.經過兩年的監測,儲罐運行過程中的揮發損耗明顯降低,月均損失率由原來的0.18%下降至0.1%.氮封儲罐在運行過程中存在氮氣泄漏,質量波動等問題,解決這些問題需要對儲罐的密封設施進行有效處理,正確開展儲罐正負壓實驗,以及在儲罐聯通線上增加單向閥.

化工儲罐氮封系統工藝要求儲罐設有氮封裝置，其目的如下：
1.隔絕空氣，從而使物料不接觸空氣中的水分和氧氣，控制物料的含水率及氣相空間的含氧量，防止物料吸水和燃燒或爆炸，還可以防止物料變質。
2.減少物料的小呼吸損耗，特別是在夏季，物料更容易揮發，氮封閥可以控制儲罐在一定的壓力范圍之內，當罐內壓力降低時，可以通過補充氮氣補償液面上的靜壓力，從而在一定程度上減少了物料的揮發。
3.減少靜電量，當儲罐收發貨品時，氣相空間氣體流動加劇，單一氣體之間摩擦產生的靜電量較少，可以降低靜電帶來的負面影響。

加氮封的主要目的是減少易揮發物料蒸發，減少大小呼吸損耗，還有就是保護易氧化物料的變質。因此采取怎樣的措施得根據具體的物料性質來決定的。有很強揮發性、毒性的和與空氣接觸易于氧化的一般都家氮封，使儲罐內維持一定壓力（正壓），防止儲罐內物料與外界氣體接觸。
例如：在儲罐上設置氮封系統裝置，維持罐內氣相空間壓力在1.2KPa左右，當氣相空間壓力高于1.4KPa時，氮封閥關閉，停止氮氣供應；當氣相空間壓力低于0.8KPa時，氮封閥開啟，開始補充氮氣，保證儲罐在正常運行過程中不吸進空氣，防止形成爆炸性氣體。

1）在儲罐內安裝氧氣檢測器，實時監測儲罐內氣相空間氧氣濃度，同時將高濃度報警與氮氣管道控制閥門聯鎖。當氧氣濃度達到高濃度值時報警，聯鎖打開氮氣閥門，向儲罐內補充氮氣，
    直至檢測指標達到設定要求時聯鎖關閉氮氣閥門。補充氮氣的流量控制使用限流孔板，流量宜控制在Q=Q1-Q2（Q1－油品出罐流量，Q2－氣相連通罐中與油品出罐同時進行的油品進罐流量），
    且Q不應小于100m3/h，氮氣管道的管徑為DN50，氮氣的操作壓力為0.5Mpa。
    氧氣濃度監測信號引入控制室，控制室設氧氣濃度超標報警儀。
    2）同一種油品的多個儲罐在生產運行過程中，儲罐區域收油作業和付油作業經常同時進行。為節省氮氣用量，建議在同種油品儲罐之間設置氣相聯通管道，可以實現多個運行過程中的儲罐
    進氣量和排氣量的部分平衡，減少氮氣用量和作業時的油氣排放量。聯通管道的管徑為DN150，氣體的流通能力為500m3/h。管道及儀表流程圖見附圖-1。氧氣檢測器、切斷閥儀表規格書見附表。

    3.化工儲罐氮封系統工藝要求儀表選型說明
    1）氧氣氣體檢測器采用電化學探頭。
    2）切斷閥采用氣動切斷球閥。
    3）氮氣補氣總管上配置渦街流量計進行氮氣流量監測。

    4.化工儲罐氮封系統工藝要求安裝布置方案
    1）氧氣濃度檢測器通過透光孔安裝在儲罐拱頂與內浮盤之間，為保證不影響儲罐內浮盤的正常升降，氧氣檢測器的安裝高度宜為儲罐內浮盤之上300mm。
    2）罐頂氮氣接口的開口方位宜位于罐頂中心部位，氮氣管道在罐內部分采用橡膠軟管。為保證換氣效果良好，氮氣橡膠軟管出口宜接近浮盤。可在氮氣橡膠軟管出口連接一個環形不銹鋼管，
    管壁水平方向上開若干個通氣孔，用于向四周噴射氮氣。環形不銹鋼管應固定安裝在浮盤上。
    3）儲罐之間設置DN150氣相聯通管道，每個儲罐的氣相聯通管道均應設置管道阻火器，阻火器應選用安全性能滿足要求的產品。阻火器應盡量靠近儲罐接口安裝，每個儲罐的氣相聯通管道均
    應設置截斷閥。氣相聯通管道宜在罐頂之間跨接。若罐間距較大，氣相聯通管道需要設在地面時，應在管道的低點設置排凝管及閥門。

本實用新型公開了一種氮封系統,包括多個儲油罐,供氮管線,泄氮管線和呼吸閥管線,多個儲油罐并聯于供氮管線和泄氮管線之間,呼吸閥管線包括并列連接有多個儲油罐的主管線,通過并列的兩個支管線分別與主管線連接的兩個呼吸閥,設置于支管線上的氣體閥門,本實用新型所提供的氮封系統,能夠改善呼吸閥檢修過程中,無法連續作業的問題.