基礎油是潤滑脂中含量多的組分(一般為75%-90%)，是起潤滑作用的主要物質。基礎油是潤滑脂分散體系中分散稠化劑和添加劑的分散介質，被固定在結構骨架中而失去流動性。基礎油具有潤滑作用，其對潤滑脂的各方面性能有較大影響。例如，潤滑脂的蒸發性、對橡膠密封材料的相容性和低溫性能在很大程度上取決于基礎油。基礎油的運動粘度影響潤滑脂的運動粘度、泵送性、膠體安定性等。基礎油運動粘度增大會減小潤滑脂的分油和蒸發損失，并改善潤滑脂的粘附性，但對潤滑脂的低溫性和泵送性有不利影響。對制備潤滑脂來講，基礎油重要的性質是運動粘度、機械安定性、蒸發性和潤滑性。
煉油廠利用;減壓餾分油和減壓渣油生產潤滑脂基礎油。傳統的基礎油生產工藝為加氫脫酸、溶劑精制和白土處理，由于工藝復雜，收率損失大，污染大。隨著煉油廠劣質原油摻煉比例的增大、工業發展對基礎油性能要求的提高、環境保護要求的嚴格以及礦物油加氫工藝技術的進步，用加氫法生產潤滑脂基礎油受到重視。加氫精制工藝生產的潤滑脂基礎油具有低揮發性、對添加劑有良好的感受性、良好的機械安定性和高溫穩定性等特點。
加氫法生產基礎油的基本原理
脫除石油餾分中的雜質的方法有很多，有加氫法、磺化法、溶劑萃取法和吸附分離法等，其中加氫法因其流程簡單、效果好、收率高而得到廣泛應用潤滑油基礎油加氫工藝采用的是化學轉化過程，即在催化劑及氫氣的作用下，通過深度加氫反應，將基礎油中的非理想組分轉化為理想組分，使油品得到精制。加氫反應深度與催化劑的性能、反應條件的選擇以及原料性質有密切關系。基礎油加氫反應一般分為3段，不同階段的反應條件、目的及機理也不同:
段加氫:反應條件較苛刻，其目的是使大部分非理想組分經過加氫轉變為環烷烴或烷烴等理想組分。例如，多環烴類加氫開環，形成少環長側鏈的烴;含硫、氮、氧的雜環化合物發生加氫分解反應，脫除雜質;稠環芳烴加氫飽和生成稠環環烷烴等。
第二段加氫:其目的是為了改善產品的低溫性能。原料在催化劑的作用下發生加氫異構化和加氫裂化反應，使凝點較高的正構烷烴轉化為凝點較低的異構烷烴或低分子烷烴，從而達到降低凝點的目的。
第三段加氫:在前兩段加氫過程中，由于加氫裂化反應產生少量的烯烴，以及由于芳烴轉化反應的熱平衡限制，一部分未能*轉化的芳烴尚存在于加氫生成油中。這部分烯烴和芳烴的存在會影響基礎油的安定性。因此，為了提高產品的安定性，第三段加氫是在較低的溫度下對原料進行精制，其主要反應為烯烴和芳烴的加氫飽和反應。
用于潤滑油餾分加氫的催化劑主要為VII族金屬元素及其金屬硫化物。金屬硫化物催化劑在使用前需要預硫化。
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