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壓片過程中產生的問題和解決辦法

時間:2010/5/19閱讀:5998
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研究和探討壓片過程中可能發生的問題,對于保證藥品質量、提高生產工藝水平,革新操作技術具有重要意義。本文根據壓片學的理論結合實際中的體會,試叢生產要素諸方面(如顆粒的物理性狀、壓片機的機械條件及空氣濕度等),對壓片中易出現的問題做一綜述。

    1 顆粒的物理性狀

    顆粒的物理性狀與其所含藥物原料的性狀、所含水分、所用的賦形劑等有關。而這些因素加上顆粒制成后的粒度比例分布,均可對壓片工藝造成影響。

    1.1藥物原料的性狀凡屬立方系的晶體一般可直接壓片。而鱗片狀、針狀及球形晶體不易直接壓片,應粉碎過80~100目篩后用。否則壓片中易產生裂片、松片、表面不光等現象。當藥物為有色物時,尤其要粉碎過篩后制粒,以免片劑表面產生斑點,致外觀不合要求。

    1.2顆粒中的水分適量的水分能增加脆碎粒子的塑性變形,減小彈性,有利于壓片,硬度亦較好。實踐證明,維生素C片顆粒水分控制在1.5%~2%之間,則易壓片,而水分減至1%以下時,易出現裂片、松片現象。即使片劑成形,通過數片分裝時,藥片的30%會出現毛角、麻面、松散等現象。相反,水分超過3%時,又易產生粘沖現象。

    一般解決水分過量顆粒的辦法是采用去濕機,必要時重新干燥。對*干燥或水分不足的顆粒可根據藥物本身的性質,采取自然吸濕或酌噴適宜濃度的乙醇,靜置或密閉吸濕5h左右過篩后壓片。如對含結晶水的藥物顆粒,結晶水失去過多時出現的裂片、松片、崩解遲緩等情況,可采用此法解決。但黃連素顆粒,由于其藥物粘性大,噴灑吸潮則易黏結成塊狀,堅硬不易均勻,會造成片重不穩及壓片機受損等問題。遇此情況,以自然吸濕或重新顆粒為好。

    1.3顆粒所用的賦形劑壓片過程中出現裂片、松片、邊角毛缺等現象,多因黏合劑選用不當或用量不足所致。當藥物為疏松性或纖維性時更為明顯。對壓出的片子出現崩解遲緩的情況時,除了其他因素外,要考慮黏合劑的濃度、用量是否過大。臨時解決措施為增加崩解劑的用量和減少壓片機的壓力。出現裂片和松片也與顆粒中所含的油類成分有關。可選用吸收劑克服。

    生產實際中,潤滑劑加入量的多少,混合均勻的程度,對于糾正粘沖,解決片重差異,改善片劑外觀及克服崩解遲緩等都有實際參考價值。

    1.4顆粒的粒度與細粉的比例不當,也可能出現崩解遲緩、裂片、松片、片重差異或片面有斑點的現象。根據經驗,應在黏合劑的選用和制粒工藝上做調整。

    2 壓片機的機械條件

    2.1壓片機的規格型號旋轉式壓片機比撞擊式壓片機的壓力大,且均勻,裂片現象容易控制。旋轉式壓片機又分單軌式和雙軌式多種型號。雙軌式壓片機速度快,顆粒受壓時間較單軌式短暫,容易產生裂片、松片現象。此時應注意適當加大壓力,減慢車速。另外,雙軌式壓片機壓片過程中發現片重差異時,應對雙側軌道的片重調節器、壓力調節器分別進行調整,不能單獨只求軌道片重調節器和壓力調節器技術參數的一致,而應以各軌道實際調整的數據為準。

    2.2符合質量要求的顆粒壓片時如出現裂片、片重差異現象,應減慢轉速。

若因壓力過大或不足,造成裂片、崩解遲緩或松片,應調整壓力。由于裝料器裝置高度不同,使加工顆粒的速度不一,以及加料器堵塞而影響片重、造成差異,應停機檢查,查明原因。壓片過程中發現粘沖、片面斑點,應考慮是否因壓片機的上沖潤滑油垢多所造成。其措施為勤擦拭油垢,上沖附加橡皮帽。對于流動性較差,易導致片重差異的顆粒,可在上沖附加2~3塊較大的橡皮帽,撞擊下料斗而助流。對機械異常發熱引起的粘沖,需停機檢修。

    2.3沖模是壓片中尤易發生問題的部位。如上沖與模圈不吻合或沖頭向內卷邊,造成裂片、松片、片重差異時,應及時更換沖模,因沖頭長短不齊帶來的松片,片重差亦應盡快調整。遇沖頭表面粗糙不平或沖頭上刻字太深而粘沖時,除用油紗擦拭外,也可酌途微量液狀石蠟。車間溫度過高、沖頭表面有水分附著,也會造成粘沖。遇這種情況應將沖頭、模圈檫凈,然后開機運轉預熱。

    2.4壓片機的清潔與否對設備的正常運轉有著直接關系。清場不凈,不僅造成污染,而且也是片劑出現色斑、粘沖、片重差異的根源。

    3 環境境與溫度

    生產工藝要求,壓片機應安裝在光線充足、溫暖、干燥、環境清潔的地點。這是因為壓片車間的衛生條件不好,會直接影響片劑質量,尤其空氣濕度過高、引濕性比較強的藥物顆粒出現粘沖的現象極為明顯。因而壓片車間的相對濕度一般應通過去濕設備控制在65%左右為宜

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