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普通球化劑Mg含量較高，球化反應激烈，導致煙霧增多和鐵水飛濺，不僅惡化車間環境，而且鐵水浪費嚴重。同時由于球化劑的Mg吸收率較低，為保證球化效果，球化劑的加入量至少為1.4%，同時孕育劑的加入量為1%，球化和孕育處理共增硅1.3%，為保證鐵水的終成分合格，在配料時必須保證原鐵水中的Si含量極低，這樣就只能加入20-30%左右的回爐料，導致回爐料積壓，同時需要使用大量廢鋼來降硅。為解決這個問題，采用鎂含量4.5-5.5%的低鎂球化劑進行了大量的試驗，確定了穩定的球化處理工藝，并成功應用到了大批量生產中，不僅改善了車間生產環境，而且節約了生產成本。
采用低鎂球化劑生產時，鐵水轉運過程的溫降在70-120℃，比普通球化劑的溫降要低，因此在保證澆注溫度的前提下，出爐溫度可以控制在1520℃左右，Mg的吸收率為50%以上，且球化等級均為2級。從下表中可以看出，雖然球化劑的加入量減少，但鑄件性能仍然合格，而且表面和心部硬度波動小。
低鎂球化劑中鎂含量4.5-5.5%，氧化鎂含量0.3-0.6%。其特點是Mg吸收率高，球化反應平穩，鐵水沒有飛濺，鎂光和煙霧也大幅度降低，可以很好改善車間環境和減少鐵水浪費。
低鎂球化劑在出鐵過程中反應平穩，產生的鎂光少，煙塵也大量減少，顯著改善了車間的工作環境，同時在出鐵過程中均采用一次出鐵的方法，提高了生產效率，同時也減少了轉運過程中的鐵水溫降，從而在保證澆注溫度的情況下，出爐溫度可以適當低20-30℃。
低鎂球化劑的吸收率為50-60%，而普通球化劑的吸收率僅為30-40%，因而同樣的球化效果，低鎂球化劑加入量比普通球化劑少0.2%。此外孕育劑也可以從1.0%降低到0.7%，覆蓋劑的加入量從1.5%降低到1.3%，降低了生產成本。
采用低鎂球化劑后可以提高回爐料的配比，有效解決了回爐料積壓。可以有效降低生產成本。
NJ-TG4型爐前鐵水碳硅錳分析儀快速測定灰鑄鐵和球墨鑄鐵鐵水的碳當量（CEL）、碳含量（C%）、硅含量（Si%）、錳含量（Mn%）；預測灰鑄鐵抗拉強度和硬度；成分測定結束后，系統根據用戶預先設定的碳、硅、錳含量的目標值自動計算合金的調整加入量；測量結果自動保存。
南京諾金高速分析儀器廠
2021年11月10日
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